Shoot mortel

À l’heure où s’ouvre la 18e Coupe du monde de football, ce vendredi 9 juin 2006, en Allemagne, un match est déjà terminé : celui que se sont livré les équipementiers sportifs via leurs départements R&D (recherche et développement) respectifs. Objectif : mettre au point le spécimen infaillible qui pourra à la fois réduire les blessures, augmenter le confort et améliorer les performances. Bref une chaussure de football « intelligente », au cas où le joueur, lui, ne le serait pas assez.
L’Américain Nike a sorti la Tiempo, un modèle revêtu d’un cuir extrêmement doux de… kangourou et destinée aux « magiciens » du toucher de ballon, tel Ronaldinho. L’Italien Lotto vient, lui, de commercialiser la Zhero Gravity, une chaussure sans lacet avec semelle en « Pebax » – un polymère de haute technologie – « pour garantir un parfait enveloppement du pied et permettre une sensibilité plus importante ». De son côté, l’Allemand Adidas a conçu la F50-Tunit, un soulier qui fonctionne un peu comme la Smart, avec trois composants interchangeables : le dessus, le « châssis » et les crampons. Chacun peut ainsi choisir les couleurs qui lui plaisent pour se confectionner une paire à son style.
Point fort de la mode depuis quelques années déjà, le « sur-mesure » aura donc fini par se jeter aux pieds de la planète Foot. Ainsi, le prototype de chaussure dévoilé en avril par la firme anglaise Prior 2 Lever (P2L), fondée par le podologue Trevor Prior et le designer Greg Lever-O’Keefe (1), est à ce jour l’un des plus étonnants dans ce domaine. La recherche a été développée avec le London College of Fashion, le Rapid Manufacture Research Group de l’université de Loughborough (2) et la société allemande Electro Optical Systems, concepteur de systèmes de polymérisation par laser. Ont aussi été sollicités les deux designers Janne Kyttänen (Finlande) et Jiri Evenhuis (Pays-Bas), de l’agence amstellodamoise Freedom of Creation, spécialistes de la Digital Manufacturing ou « fabrication numérique ». La technique, utilisée depuis une vingtaine d’années dans l’industrie pour créer des maquettes en volume, est quasi magique. On introduit dans une machine de la poudre (métal, nylon, céramique, plastique…) ou une résine photosensible dont certaines particules, sous l’action d’un rayon laser, vont s’agglomérer entre elles. Le procédé s’appelle la « polymérisation sélective par laser ». Il suffit ensuite d’envoyer à ladite machine un fichier numérique contenant toutes les informations d’élaboration d’un objet en trois dimensions pour que celle-ci le fabrique, strate par strate à la manière d’un millefeuille. Nombreux sont ceux qui ont recours aujourd’hui à la fabrication numérique pour créer de « véritables » objets, non plus seulement des maquettes (lire le JdA no 194, 28 mai 2004, p. 12). Des éléments de la Station spatiale internationale ou des bolides de Formule 1 sont d’ailleurs déjà fabriqués de cette manière.
Le principe d’élaboration de cette nouvelle chaussure de football, lui, est très simple. Le pied du joueur passe d’abord dans un scanner 3D. Un ordinateur en établit une silhouette ultra-détaillée qu’il découpe méticuleusement en fines tranches horizontales afin de coller au plus près de la forme dudit peton. La semelle est ensuite fabriquée dans un bain de poudre de plastique qui, une fois polymérisée, reproduit le gabarit le plus fidèle qui soit de la plante du pied. Le dessus, un cuir de veau fait main, est confectionné d’un seul tenant. L’ensemble du processus prend quatre semaines. Chaque pièce est ansi réalisée au sens propre « sur mesure ». La chaussure de football parfaite ? Presque. Seuls hic : son prix (2 500 euros) et… son nom. On se souvient de la collection « Prédateur » lancée par Adidas (lire le JdA no 196, 25 juin 2004, p. 12). La firme P2L fait pis. Elle a baptisé sa chaussure… « Assassin ».

(1) www.prior2lever.com
(2) www.lboro.ac.uk/departments/mm /research/rapid-manufacturing